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使用色母粒时经常出现的问题及处理方法

品牌: 环彩   所属分类:色母知识   来访:8

 
早上好,今天是周一,小彩又要投入百分百的精力来更新文章了,下面我们介绍一篇不错的文章:“使用色母粒时经常出现的问题及处理方法”,这篇文章是小彩在一家比较专业的论坛搜集而来。
 
塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
 
1.产品表面起粒:主要原因:
①料筒及模头有杂质;
②温度不正确;
③原料在料筒内加热停留时间太长;
色母 或色粉的分散性未处理好;
⑤过滤网已穿孔。处理方法:把塑机温度调至低于正常温度10 -20℃,开动塑机,用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作,必要时把模头拆开清理,并调整好温度,及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
 
2.扩散不均匀:主要原因:
①混料不均匀;
②温度不适当;
③色母和原料相溶性差;
④塑机本身塑化效果差;
⑤色母投放比例太小。处理方法:充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
 
3.经常断料主要原因:
①温度不正确;
②原料亲和性差;
③色母分散太差;
④色母投放比例太高。
处理方法:把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
 
4.颜色有变化:主要原因:
①使用的原材料底色不一致;
②塑机未清洁干净;
③所用的色母或色粉耐温程度低,温度过高时消色;
④下料门未清洁干净;
⑤加工工艺改变;
⑥色母或色粉本身有色差;
⑦水口料搭配不当;
⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好
处理方法:使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例;把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净;改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉;使用稳定的加工工艺。
 

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